(1)輥芯制備

堆焊復合軋輥輥芯可采用強韌性滿足要求的低碳低合金或中碳結構鍛鋼（鑄鋼）制造，新輥芯通常由專業機械廠來制作。若取用舊軋輥輥坯，焊前必須進行探傷、車削疲勞層、焊補局部缺陷以及保障堆焊工作層車削的整備工作。如果探傷出舊輥輥坯（包括輥頸和輥面）有嚴重內傷，則不允許再進行該輥坯的堆焊修復工作。

對于一些下線的重要軋輥（或輥面硬度較高的軋輥），其舊輥坯在進行輥面疲勞層車削前，建議優良行消除應力（回火）熱處理。目的是消除舊輥坯及其輥面上的復雜殘留應力，同時可使輥面硬度降低，從而使輥面易于車削，并降低機加工成本。

消除應力（回火）熱處理溫度的選取，應確定為比原新輥回火溫度低35℃~40℃左右，該溫度對于大多數冶金鋼輥來說，通常在480℃~565℃范圍內。消除應力（回火）保溫時間按輥直徑方向0.5h/英寸來確定。加熱升溫時，在溫度＜260℃時，要求升溫速度為65℃~93℃/h；當溫度＞260℃時，要求升溫速度為35℃~65℃/h。

另外，對于檢驗合格的舊輥坯，在預熱堆焊前，還應考慮對輥無需堆焊修復的其它重要部位（如輥頸、鍵槽、傳動部位等）采取抗氧化保護措施，即在其表面施加適宜的抗氧化涂層材料。

(2)焊前準備工作

對于大多數平輥，在輥坯預熱前，要在輥身的兩端裝上擋環。擋環為焊接式（一次性），用薄鋼板（厚度≥6mm）制成，并環向對接點焊在輥身兩端。擋環的作用是托住焊劑，防止在堆焊時發生熔渣流淌，從而保障在輥身兩端得到良好的堆焊層形狀。同時對選用的堆焊材料（包括焊絲和焊劑）分別按其要求進行烘焙，以去除水分。

(3)焊前預熱

預熱的主要目的是降低堆焊過程中堆焊金屬及熱影響區的冷卻速度，降低淬硬傾向并減少焊接應力，防止母材和堆焊金屬在堆焊過程中發生相變導致裂紋產生。

堆焊過程中應控制預熱及層間溫度高于Ms點，避免堆焊金屬發生馬氏體相變及淬回火效應，應使整個堆焊層焊完之后在熱處理電爐中同時進行馬氏體轉變，只有這樣才能保障堆焊層的組織、硬度均勻性。

輥芯（舊輥坯）的預熱，原則上要求必須在電爐內進行。對于預熱溫度及層間溫度要求不高的冶金軋輥，也可在堆焊設備上邊旋轉邊用火焰加熱。

(4)保溫自動堆焊作業

①使用具有下降電源特性（指采用自動埋弧堆焊方法）或平特性（指采用自動明弧堆焊方法）的直流電源，配備帶自動測溫、控溫系統的電加熱（或燃氣加熱）保溫罩裝置和焊劑自動送給裝置，在軋輥自動埋?。骰。┒押笇Ｓ迷O備上，進行單機頭（或多機頭）單絲圓周方向連續螺旋自動埋?。骰[動）堆焊。

②堆焊過程必須連續施焊，中途不允許停止。如遇意外情況停焊時，在層間溫度保溫裝置不能保障軋輥層間溫度時，應盡快進爐按預熱溫度要求保溫。

③進行圓周方向螺旋線堆焊時，為防止在輥身兩端出現“缺肉”現象，在輥身的兩端，即始焊部位和終焊部位，均應先沿圓周方向堆焊一周（即在不移動堆焊機頭的情況下堆焊一周），然后再進行螺旋線堆焊。同時為保障各堆焊層間硬度的均勻性，要求堆焊時應使各堆焊層間的焊道位置相互錯開1/2焊道寬度。

④對于φ3.2mm藥芯焊絲，當采用自動埋弧堆焊時，要求：

焊接電流：300~450A；焊接電壓：27~31V；

焊接速度：350~550mm/min（指軋輥堆焊層轉動圓周線速度）；焊道搭接：相鄰焊道搭接30%~60%，具體焊道搭接量應視焊道平整光滑情況；焊接極性：采用直流反接；焊接電源特性：采用具有弧壓反饋的下降外特性；焊弧導前距離：取決于軋輥直徑。一般在12.7~50.8mm范圍內，具體導前距離視焊道成形情況；焊絲伸出長度：30~35mm；焊道層間溫度：可低于預熱溫度，但很低不超過10℃~40℃。

對于φ2.4mm藥芯焊絲，當采用自動明弧擺動堆焊時，要求：

焊接電流：250~300A；焊接電壓：25~28V；

擺動速度：1.6~2.2m/min；擺動幅度：±20mm；

焊接速度：100~150mm/min（指軋輥堆焊層轉動圓周線速度）；焊道搭接：相鄰焊道搭接15~30%；焊接極性：采用直流反接；焊接電源特性：采用平外特性；焊弧導前距離：取決于軋輥直徑。一般在12.7~50.8mm范圍內，具體導前距離視焊道成形情況；焊絲伸出長度：30~35mm；焊道層間溫度：可低于預熱溫度，但很低不超過10℃~40℃。

焊弧導前距離對于獲得良好的焊道成形以及脫渣性具有重要的影響作用。在堆焊過程中，初期階段必須注意調節，以得到外形良好的焊道。導前距離太小，則焊道截面形狀過于凸起，造成成形不良，易發生咬邊，并導致脫渣困難；而導前距離太大，則使焊道截面形狀過于扁凹平，易產生焊道中心線裂紋，并造成熔池不穩定，液態金屬“前淌”。